摘要：駕駛室大總成作為裝載機的主要部件，其中電器元件的質量反饋率一直居高不下。在分析各電器元件工作原理的基礎上，對受檢電器元件進行了分類，根據各類電器元件不同的工作原理，提出了相應的檢測方案並製作電檢平臺。跟蹤結果表明，該電檢平臺滿足生產線的節拍要求，改進效果良好。
關鍵詞：電子檢測技術；駕駛室；質量
電子檢測技術是一種綜合性檢測技術，主要包括電子測量系統及電子資訊科技兩個方面[1]。隨著科技的發展，電子檢測技術在各行各業的應用越來越普遍[2]。尤其是在汽車維修中的應用，更是為提高汽車維修質量提供了重要保證。電子檢測技術誕生之初，便在汽車行業得到了廣泛的應用，而在工程機械行業應用不多。
1現狀調查
長期以來，裝載機駕駛室作為公司的核心業務，為客戶提供的只是駕駛室小總成———塗裝後的鈑金件+部分內飾件。客戶為了提高生產線的產能和效率，希望我公司為其提供駕駛室大總成———在駕駛室小總成的基礎上增加電器等控制部分元器件的裝配，並要求產品質量不低於其原生產線的水平———質量反饋率不高於3。5%。經過幾個月的跟蹤發現，僅電器部分一項的平均反饋率就達到了7。53%，佔總反饋率的85%。由於駕駛室電器元件故障而導致的返修，不僅損害了客戶的權益，我公司也為此付出了大量的售後返修服務費用及質量索賠費用，並且嚴重影響公司的品牌形象，因此裝載機駕駛室電器部分的質量亟需改進。經查詢和分析，造成以上狀況的原因主要有：（1）沒有針對電器元件的檢測裝置，電器元件的進貨質量無法得到保證；（2）沒有針對駕駛室大總成的檢測裝置，無法保證產成品的質量。根據資料統計，95%以上的電器問題都是由於駕駛室大總成沒有檢測裝置造成的，而並非電器元件本身的質量問題，因此本文重點討論如何解決第二方面的問題。以我公司產量最大的50CN/855N/855等三種機型為研究物件，運用電子檢測技術的工具和方法，對電器元件及駕駛室大總成進行分析和改進，解決難題。
2駕駛室及其電氣系統原理分析
根據客戶對電器元件質量的要求，通過對50CN/855N/855等三種機型進行分析，發現共有73種典型的駕駛室大總成，涉及到21種電氣系統，10種駕駛室主線束，分別對應10種電氣原理圖。為獲取系統需要檢測電器的特徵，本文分別對10種駕駛室主線束及其對應的電氣原理圖進行對比分析，通過分析，所使用的駕駛室主線束插接件的定義存在以下主要問題：不同駕駛室主線束所使用的插接件型號不同，例如：駕駛室主線束A使用的是十六線接外掛，而駕駛室主線束B使用的是四十八芯插接件；同一種插接件的同一號介面，在不同的駕駛室主線束中定義的訊號型別不同，例如：同是使用四十八芯插接件，駕駛室主線束C的29號介面定義的是預熱工作指示訊號，而駕駛室主線束D的29號介面定義的是制動氣壓報警訊號。電子檢測技術在工程機械駕駛室質量控制中的應用侯玉寒（廣西威翔機械有限公司，廣西柳州545007）摘要：駕駛室大總成作為裝載機的`主要部件，其中電器元件的質量反饋率一直居高不下。在分析各電器元件工作原理的基礎上，對受檢電器元件進行了分類，根據各類電器元件不同的工作原理，提出了相應的檢測方案並製作電檢平臺。跟蹤結果表明，該電檢平臺滿足生產線的節拍要求，改進效果良好。關鍵詞：電子檢測技術；駕駛室；質量以上兩個問題會導致以下幾個方面的問題：（1）增加設計和人工成本。每種車型均定義了大量但差異性較小的駕駛室主線束，不利於生產線人力資源的合理排程與配置；（2）增加了裝配人員的安裝難度。由於每個車型的線束定義不一致，導致裝配人員需要掌握複雜的線束安裝資訊，易出現裝配錯誤；（3）增加製造的複雜性和維護難度。不同插接件介面的型號不同增加了生產製造的複雜度；（4）增加駕駛室大總成電器檢測成本。駕駛室電器檢測裝置必須根據不同的主線束和插接件進行個性化的設計和配置，增加了檢測成本，不利於標準化、統一化檢測。針對駕駛室主線束存在的問題，提出以下改進建議：一是，對不同駕駛室主線束的共同插介面定義統一型號的插接件；二是，對不同駕駛室主線束中的共同電器定義統一的插接件介面編號；三是，對不同車型中出現的特殊電器元件，採用預留插接件介面的方式實現。
3駕駛室電器檢測需求分析
生產線只是完成駕駛室內各部件的裝配工作，包括各種鈑金件、內飾件、座椅、電器、開關以及各電器之間的佈線等，駕駛室大總成作為主機廠的配套產品，在進入主機廠總裝前，駕駛室大總成的電器未制訊號，如儀表盤、氣壓表等。根據駕駛室大總成內部電器元件的分類情況，通過與相關部門技術人員的溝通和交流，本次製作的電檢平臺應能夠實現如下功能：為駕駛室提供可以工作的直流電源，電壓為（24±2）V；具有短路自保護功能；能夠判斷駕駛室電器元件及其電氣迴路是否正常工作。通過該電檢平臺對工作燈、線束、開關、儀表等電器元件進行檢測，以判斷駕駛室內各電器元件及其裝配質量。系統總體要求效能指標如下：（1）安全性。防止因線束或電器元件短路或斷路等故障而導致的系統及電器的損壞；（2）可移動性。考慮到下線返修及特殊機型導致的節拍不一致，電檢平臺應方便移動，可實現在不同地點檢測；（3）互換性。除了能夠實現對現有典型機型的檢測外，還應具有可擴充套件性，一旦有新的機型出現，可以方便的應用於新機型的檢測。
4駕駛室電器檢測方案設計
由於駕駛室大總成內各受檢電器元件的特殊性，針對不同類別的受檢電器元件應分別設計相關的檢測方案。
（1）第一類電器元件檢測方案設計如圖1所示，該類檢測電器元件已與控制開關、線束相連線。由於已經構成電氣迴路，因此可以由電檢平臺為駕駛室供電，檢測人員閉合/開啟控制開關，使其形成閉合迴路，通過觀察人工判斷該類電器元件的工作情況是否正常。
（2）第二類電器元件檢測方案設計如圖2所示，該類電器的工作部件在前後車架上，未與駕駛室形成電氣迴路，因此需要在電檢平臺中設計顯示模組，以模擬該類電器元件，然後通過電檢平臺為駕駛室供電，檢測人員閉合/開啟對應的控制開關，使其形成閉合迴路，通過觀察該顯示模組的工作情況判斷該類電器元件的工作情況是否正常。
（3）第三類電器元件檢測方案設計，該類檢測電器元件在駕駛室內，未與前後車架形成電氣迴路，主要是由各種感測器組成，如溫度感測器、壓力感測器等。因此在電檢平臺對應的電氣迴路中串聯一定阻值的電阻以模擬該類電器元件發生的訊號。在訊號產生並向駕駛室提供對應的輸入後，通過人工觀察駕駛室內電器元件的顯示情況以判斷該電氣迴路工作是否正常。
（4）駕駛室電器檢測裝置總體方案設計由於涉及到的機型繁多，使用的駕駛室主線束多達10種，在各類電器元件檢測方案設計的基礎上，應重點考慮方案的總體設計，以便裝置能夠很好地應用在所有機型上。為實現該功能，電檢平臺採取分段式、模組化設計的方法，即24V直流電源和顯示模組作為一個整體，通過過渡線束連線不同車型的駕駛室主線束。在過渡線束中，針對不同車型的駕駛室主線束根據其實際情況進行插接件介面的連線。由於電檢平臺需要長期處於生產一線，工作環境相對惡劣，必須滿足在複雜工作環境下長時間可靠執行的要求，因此裝置的主體採用1。5mm厚的304不鏽鋼制。根據實際需求，該系統需要具有短路保護功能，需要在主幹路上增加漏電保護器；為使裝置便於移動，在裝置底部安裝萬向輪，同時考慮到在使用時裝置應能夠固定，因此應使用帶有鎖止功能的萬向輪
5駕駛室電器檢測裝置檢測流程設計
該電檢平臺的檢測物件是10種駕駛室主線束對應的73種駕駛室大總成。本文通過對10種駕駛室主線束的實際研究，對這73種駕駛室大總成受檢電器元件的控制規則做以下說明，以方便檢測人員的實際操作，。由於受檢電器元件較多，為提高檢測人員的工作效率並防止在操作過程中漏檢，在與檢測人員溝通的基礎上，對檢測流程做以下設計：
（1）接通電檢平臺和要檢測的駕駛室大總成，開啟電源總開關；
（2）將鑰匙插在電鎖插孔處，並撥到“ON”檔，開啟整機電源，觀察整機是否通電；
（3）依次撥動控制面板上的翹板開關並觀察相應的電器元件工作是否正常；
（4）觀察控制面板上的氣壓表、計時器是否有顯示，按下點菸器後5—8s，點菸器是否彈起；
（5）開啟/關閉風扇、壁燈、收放機及空調系統的開關，觀察對應電器元件工作是否正常；
（6）撥動左右轉向燈開關、喇叭開關、遠近光燈翹板開關，觀察儀表及顯示臺對應的顯示區域是否有顯示；
（7）觀察各感測器及壓力開關在儀表對應位置上的指示燈是否指示正常；
（8）記錄檢測過程中發現的問題，關閉電鎖，拔掉連線線，重複以上步驟進行下一臺檢測。
6結束語
根據本方案設計製造的電檢平臺已經投入實際應用，通過近半年的根據驗證，本次工藝改進效果良好，產品質量得到顯著提高，有效解決了駕駛室大總成電氣方面客戶反饋率高的問題，駕駛室大總成電氣問題平均反饋率降低到了3。2%，使駕駛室大總成反饋率居高不下的問題得到明顯改觀，每年為公司節約返修成本及質量索賠費用十萬餘元。此設計思路目前已推廣至30E/40B及即將量產的H系列機型上。
參考文獻：
[1]譚浩。重型汽車駕駛室線束檢測儀的製作[J]。汽車電器，2006，（8）：40—44。
[2]孫上媛，葛雲峰。汽車線束檢測系統研究[J]。試驗技術與試驗機，2007，11（4）：51—55。