B501 整理：區分物品的用途，清除不要用的東西
B502 整頓：必需品分割槽放置，明確標識，方便取用
B506 決心、用心、信心，5S活動有保證 B508 5S不只是全員參與，更需要全員實踐 B510 清掃清潔堅持做，亮麗環境真不錯 B512 整頓用心做徹底，處處整齊好管理 B503 清掃：清除垃圾和髒汙，並防止汙染的發生 B504 清潔：維持前3S的成果，制度化，規範化 B505 素養：養成良好習慣，提高整體素質 B507 5S效果很全面，持之永恆是關鍵 B509 整理整頓做得好，工作效率步步高 B511 整理整頓天天做，清掃清潔時時行 B513 看得見和看不見的地方，都要徹底打掃乾淨 B514 分工合作來打掃，相信明天會更好 B515 全員投入齊參加，自然遠離髒亂差 B517 減少浪費，提升品質；整齊舒適，安全規範 B519 高品質的產品源於高標準的工作環境 B521 推行5S活動，提升員工品質 B523 5S做好了，才算做了 B525 5S是改善企業體質的祕方 B527 5S是標準化的基礎 B529 5S是企業管理的基礎 B531 5S是品質零缺陷的護航者 B533 5S是交貨期的保證 B535 5S是安全的軟體裝置 B537 5S創造出快樂的工作崗位
B539 三固定：場所、物品存放位置、物品的標識 B541 5S目標：明確、量化、達成、實際、時間 B543 工作不能脫離實際，5S離不開現場 B545 改善措施是基礎，不懈努力是關鍵 B547 目視管理是利用人的視覺進行管理的科學方法
B549 看板作戰：標明必需品的管理方法，短時間取用
B551 標準化：將最好的實施方法作為標準並遵照執行
B553 改善就是尋找更好的方法並作為新的標準來實施
B555 五現手法：現場、現物、現實、原理、原則 B557 佈局原則：時間和距離最短、物流暢通、適變性
B559 建立5S稽核工作系統，並予以嚴格貫徹執行
B516 創造清爽的工作環境，提升工作士氣和效率 B518 現場差，則市場差；市場差，則發展滯
B520 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 B522 5S始於素養，終於素養
B524 5S只有不斷地檢討修正，才能持續地改善提升
B526 5S是一切改善活動的前提 B528 5S是做好PDCA的第一步 B530 5S是最佳的推銷員 B532 5S是節約能手 B534 5S是高效率的前提 B536 5S是標準化的推動者
B538 定置管理是實現人與物的最佳結合的管理方法
B540 5S推進的三個階段：秩序化、活力化、透明化
B542 三定原則：定點、定容、定量 B544 堅持視覺化和激勵化的5S推進 B546 目視管理是改善的第一步
B548 紅牌作戰：找到問題點並懸掛紅牌、加以改善
B550 識別管理：人員 工種 職務 熟練 裝置 產品等
B552 標準化的步驟：制定標準、執行標準、完善標準
B554 改善的種類：事後改善、事前改善
B556 PDCA迴圈：計劃、執行、檢查、行動
B558 降低庫存：魔方130作戰
B560 糾正和預防措施：消除不合格原因所採取的措施
5S現場管理法
出自 MBA智庫百科()
什麼是5S現場管理法
5S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）
、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。
1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用範圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。5S的發展
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡
的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。
根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5S的基礎上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企業再增加了節約(Save)，形成了“7S"；也有的企業加上習慣化(Shiukanka)、服務(Service)及堅持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企業甚至推行“12S"，但是萬變不離其宗，都是從“5S"裡衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。
5S的應用範圍
應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、裝置、人 員等生產要素開展相應活動。
5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨 大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
推行5S的作用
1、提高企業形象2、提高生產效率3、提高庫存週轉率
4、減少故障，保障品質
5、加強安全，減少安全隱患6、養成節約的習慣，降低生產成本7、縮短作業週期，保證交期
8、改善企業精神面貌，形成良好企業文化
5S現場管理法的內容
5S起源於日本，通過規範現場、現物，營造一目瞭然的，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提升人的品質：
革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣
（認認真真地對待工作中的每一件"小事" ） 遵守規定的習慣
自覺維護工作環境整潔明瞭的良好習慣 文明禮貌的習慣
5S現場管理法：整理
將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的':
o... 把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；
o... 不必要的東西要儘快處理掉。
目的：
騰出空間，空間活用
防止誤用、誤送
塑造清爽的工作場所
生產過程中經常有一些殘餘物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既佔據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器裝置，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。
生產現場擺放不要的物品是一種浪費：
即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。
棚架、櫥櫃等被雜物佔據而減少。 增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。 物品雜亂無章的擺放，增加的困難，失準。
注意點：
要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。 實施要領：
自己的工作場所(範圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判別基準
將不要物品清除出工作場所
對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 制訂廢棄物處理方法 每日自我檢查 常用的方法：
使用頻率法 定點拍照法
看板管理法等等
5S現場管理法：整頓
對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。 明確數量，並進行有效地標識。
目的：
工作場所一目瞭然
整整齊齊的 消除找尋物品的時間 消除過多的積壓物品
注意點：
這是提高效率的基礎。
實施要領：
前一步驟整理的工作要落實 流程佈置,確定放置場所 規定放置方法、明確數量 劃線定位 場所、物品標識
整頓的"3要素"：場所、方法、標識
放置場所
o... 物品的放置場所原則上要100%設定 o... 物品的保管要 定點、定容、定量 o... 生產線附近只能放真正需要的物品
放置方法
o... 易取
o... 不超出所規定的範圍
o... 在放置方法上多下工夫
標識方法
o... 放置場所和物品原則上一對一表示 o... 現物的表示和放置場所的表示 o... 某些表示方法全公司要統一
o... 在表示方法上多下工夫
整頓的"3定"原則：定點、定容、定量
o... 定點：放在哪裡合適(具備必要的存放條件，方便取用、還原放置的一個或若干個固定的區域)
o... 定容：用什麼容器、顏色（可以是不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、箱簍等，也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的儲存空間等均可當作容器看待）
o... 定量：規定合適的數量（對儲存的物件在量上規定上下限，或直接定量，方便將其推廣為容器類的看板使用，一舉兩得）
常用方法:
固定容器法 顏色管理法
5S現場管理法：清潔
o... 將工作場所清掃乾淨。
o... 保持工作場所幹淨、亮麗的環境。
目的：
o... 消除贓汙，保持職場內乾乾淨淨、明明亮亮 o... 穩定品質 o... 減少工業傷害
注意點：
責任化、制度化。 實施要領：
建立清掃責任區(室內、外) 執行例行掃除，清理髒汙 調查汙染源,予以杜絕或隔離