20xx年2月25日，春節剛剛結束，便加入HC的隊伍，對我個人而言，新的一年，新的環境，是我人生中另一個起點的開始。
根據公司的管理制度規定，為響應公司幫扶活動要求，新員工須在車間實習一週，主要是對半成品的裝配合成，在工作的同時，通過部門領導及同事的指導與幫助下，認識了2D、3D產品，從原材料進料、獨家配料、密煉、開煉、拌料、造粒、注塑等有了初步的認知，現將我本週工作做出以下概況：
一、車間幫扶——協助生產半成品的改剪、裝配：
1. A68左右側圍 3D膨脹膠產品兩端多餘EVA進行剪下；
2. T21後輪罩外腔隔音膠塊卡扣裝配；
3. 右D柱內腔隔音膨脹膠卡扣裝配；
二、學習熟悉生產線裝置、工序、生產工藝、公司內部體系檔案等方面
1．熟悉原材料到成品的加工過程：
（1）3D 產品加工流程（骨架+發泡料卡扣裝配）
①．骨架（PA66）加工流程：
原材料入庫檢驗→儲存→領料→配料（攪拌機旁）→機器拌料→烘料→注塑→成品檢驗→包裝→入庫檢驗→儲存（半成品庫）
②．造粒（EVA）加工流程：
原材料入庫檢驗→儲存→配料→領料→人工拌料→造粒→成品檢驗→包裝→入庫檢驗→儲存（原材料庫外臨時儲存）
③．發泡料（EVA）注塑流程：
領料→注塑→成品檢驗→包裝→入庫檢驗→儲存(成品庫)
（2）2D產品加工流程： 開煉→密煉
→過濾→檢驗→暫存→領料→擠出→模切→檢驗→包裝→入庫→儲存
只針對JQ31 加熱 加黃
（3） 車身膠加工流程：
預混料→真空捏合→研磨攪拌（目前此步驟已取消）→混合攪拌→抽空→灌裝入瓶（桶裝or小瓶）
2. 學習熟悉公司質量管理體系檔案
20xx年通過ISO9001、TS16929質量管理體系認證，20xx年通過
IS14000環境管理體系認證，期間均按照年度稽核計劃對公司內部進行內部體系稽核，並配合A、B、C、D等客戶對我司進行二方稽核工作、實施整改、驗證關閉不符合項。
公司的汽車質量管理體系從整體上來說符合ISO TS16949標準，公司質量手冊、程式檔案、三層檔案齊全，也很全面、細緻，相應的質量記錄也都比較完善，且公司的領導很重視體系建設的貫徹與推進，這大大促進了質量管理體系的執行力度，當然在領導作用下，全員參與是尤其重要的，目前我司存在較大的不足就是執行力的問題，現場各機臺均配備裝置作業指導書、裝置維護保養操作標準、包裝規範、產品工藝卡等檔案，但是經過最初幾天的接觸，很多記錄方面沒有及時更新，或者換句話說，目視化的檔案並沒有起到預期中規範的效果。
三、協助同事完成原材料、半成品、成品檢驗作業指導書的核查等工作
1、T21、B14車型半成品、成品檢驗作業指導書與控制計劃中新的的核對（關鍵尺寸、重要尺寸、監控頻次、效能要求等方面）
2、修訂B11、B14車型過程能力分析計劃，根據計劃製作PPK過程統計分析
3、編制《4M變更管理規定》、《事態升級管理辦法》，後期實際匯入實行跟蹤
4、危化庫檢查：
(1)、危化品庫中《危險化學品入出廠登記表》未及時跟進填寫，目前只記錄到20xx年8月31日（CJ-002發泡劑），且與發泡劑的實物卡
中的記錄日期有差異，無證據體現組織有危化品出入庫登記類似活動，不符合《危險化學品管理規定》第4.2條內容：危化品的入廠管理
已整改關閉；
(2)、化品庫中《溫溼度記錄表》中2月15日-17日，25日點檢確認人未簽字確認，不符合TS《基礎設施和工作環境控制程式》第5.3.3條內容：嚴格控制溼溫度的設定，填寫《溫溼度記錄表》
已整改關閉；
(3)、危化品庫《滅火器點檢表》只更新到20xx年2月上旬，未及時跟進點檢確認，不符合《危化品庫安全管理規定》第4.3.1（1）條內容：專用消防器材嚴禁亂動，保持完好、有效、定期檢查、專人維護更換
已整改關閉；
(4)、促進劑T的化學安全說明書（MSDS）為全英文版，建議由供應商提供中文版化學品安全說明書，便於倉庫員進行識別。
四、E客戶潛在二方稽核
20xx年3月3日至5日，E客戶稽核組專家蒞臨我司進行指導工作，基於滿足汽車質量管理體系要求，結合VDA6.3過程稽核要求，稽核專家對我司技術部、生產部、質保部通過現場提問、查閱檔案及記錄、現場觀察等方式進行了抽樣稽核，並客觀指出我司目前存在不足之處，同時對新產品開發、產品變更、原材料標識、配料、關鍵特性檢測等方面提出了整改建議，目前質保部已將本次體系稽核問題點群發相關部門進行分析整改，後期跟蹤驗證整改措施實施進度及效果驗證。
通過一週的初步瞭解，就公司目前的.質量管理體系而言也存在著一些弊端：
一、公司檔案較多，部分內容相同卻又作為單獨的檔案去規定，大大增加了員工的抵抗心理，會讓大部分人認為體系太過繁瑣、不知道如何去執行。長此以往早就了檔案執行與實際操作有了脫軌的現象。外審前缺乏的資料又來惡補，整改關閉後又回覆原狀，使體系成為了形式主義。
整改方向：根據20xx年管理評審輸出問題點，結合目前公司最新狀況實時整合所有體系檔案、優化工作流程。對員工進行教育培訓，強化員工對工作流程的認知，提高員工執行檔案的自覺性。
二、專案開發資料：專案組得到客戶的資料後應編制專案產品的控制計劃後，傳遞給質保部作為輸入資料，從而根據控制計劃編制產品的檢驗作業指導書，但從實際執行來看，完全相反，通常是質保部自己製作了檢驗作業指導書後，控制計劃才會完成。
整改方向：為確保產品引數的準確性，滿足公司程式檔案要求，技術部在新產品開發策劃過程中根據公司的APQP檔案規定與客戶資料相結合編制出產品過程流程圖、FMEA、控制計劃，將其轉接質保部，出具公司內部的產品檢驗作業指導書，評審後受控下發相關工位處。
三、公司規定定期施行5S活動，車間現場區域定置也較清晰，裝置模具標識齊全。但是實際上來看，從20xx年12月到20xx年的3月，這段期間是沒有施行5S檢查的。生產裝置旁邊仍出現物品、輔助工具擺放凌亂的現象，看板也未及時更新。
整改方向：根據公司5S檔案規定要求及20xx年管理評審輸出問題的整改要求，定期對現場做出檢查、彙總、通報、整改等工作，減少我司在生產過程中不必要的浪費（人力、物力）。
四、交接班記錄：交接班記錄不全，部分未進行使用。
整改方向：建議編制交接班記錄本（可先行試用，後期考慮印刷，降低成本），明確要求兩班在交接時需填寫當班發生的產品質量有關情況，促進交接班資訊的溝通
五、裝置保養：公司已規定裝置定期進行維護保養，但是通過維修工的描述，裝置保養工作未能定期如實執行，從而大大增加了產品的不良率，同時降低了裝置的產能利用率。
整改方向：根據公司檔案要求，制定裝置年度預防性維護保養計劃，按照年度計劃可分解為月度保養計劃，按期實施並記錄。
六、模具：無模具履歷表，現場檢視模具旁懸掛模具臺賬中無稽核批准簽字確認，且壽命衝次統計表未能統計更新，未能有效識別模具的正確呈現狀態。
以上為部分呈現的問題點描述。現將後期工作計劃做出以下展開：
1. 加強公司質量體系檔案和環境體系檔案的熟知度，強化環境體系標準
2. 現場學習熟知我司產品
3. 根據年度環境稽核計劃實施內部稽核，監控環境體系執行情況，並對公司環境月度指標進行跟蹤記錄
4. 協助完成20xx年管理評審整改項的跟蹤
5. 協助質量體系工程師對客戶A、B、C等二方稽核問題點進行跟蹤驗證
6. 協助質量管理體系產品稽核、過程稽核、體系內審等工作