隨著電力企業自動化控制水平的逐漸提高以及現代化工業過程控制規模不斷擴大，複雜程度不斷增加，工藝過程不斷強化，分散控制系統DCS 在電廠以及工業企業得到了廣泛的應用。
DCS 的使用大大提高了機組執行的安全穩定性，改變了生產過程中傳統的操作方式和管理現狀，取得了顯著的經濟效益和社會效益。
分散控制系統(Distributed Control System, 簡稱DCS)是以微處理器為核心，採用資料通訊技術和CRT 顯示技術，對生產過程進行集中操作管理和分散控制的系統，也稱為集散控制系統(Total Distributed Control System,簡稱TDCS 或TDC)，或稱分散式計算機控制系統(Distributed Computer Control System,簡稱DCCS)。
DCS 是70 年代中期發展起來的新型控制系統，是4C 技術(計算機Computer、控制Control、通訊Communication、陰極射線管CRT 顯示)相結合的產物。隨著技術的發展，它又融合了資訊(Correspondence)管理技術，目前的DCS 是完成過程控制和資訊管理的現代化的裝置(即5C 技術)。集散控制系統就是以大型工業生產過程及其相互關係日益複雜的控制物件為前提，從生產過程綜合自動化的角度出發，按照系統工程中分解與協調的原則研製開發出來的，以微處理機為核合，結合了控制技術、通訊技術和RT 顯示技術的新型控制系統。此係統已廣泛應用於各個行業的'過程控制中，特別是在火力發電廠得到了廣泛應用。
自 1975 年問世以來，DCS有4次比較大的變革。20 世紀70 年代操作站的硬體、作業系統、監視軟體都是專用的，由各DCS 廠家自己開發，也沒有動態流程圖，通訊網路基本上都是輪詢方式;80 年代通訊網路較多使用令牌方式;90 年代操作站出現了通用系統，90年代末通訊網路有部分遵守TCP/IP 協議，有的開始採用乙太網;第4 代DCS 系統的發展主要體現在功能更加整合化，包容了過程控制、邏輯控制和批處理控制，真正實現了混合控制，並進一步分散化。Honeywell 公司最新推出的Experion PKS(過程知識系統)，Emerson 公司的PlantWeb(EmersonPro-cess Management)，Foxboro 公司的A2，橫河公司的R3(PRM-工廠資源管理系統)，ABB 公司的IndustrialIT 系統為標誌的。第四代DCS 已經形成。新一代DCS 的最主要標誌是兩個I開頭的單詞：Information(資訊)和Integration(整合)。
從系統的功能角度上看，分散控制系統是一個多功能分級控制系統的結構體系。分散控制系統按功能可以劃分為直接控制、過程管理、生產管理和經營管理等四個層次級別。
各級採用不同型別、不同功能的計算機，構成具有一定相對獨立性的子系統，承擔指定的任務，各系統之間使用高速資料通訊線路向上連線，相互傳遞資訊，協調工作。
直接控制級，也稱為過程控制級，是DCS 的基礎，對生產過程實現資料採集、過程控制、裝置監測、系統測試和診、報警及冗餘切換等任務。過程管理級，也稱為監督管理級，它綜合監視過程各站的所有資訊，除完成各生產過程的優化控制計算和最佳設定值的設定外，還負責各直接控制級工作的協調管理，以及與上位生產管理級計算機的聯絡。生產管理級這一層，管理計算機負責全廠的生產協調，指揮和控制生產的全域性。經營管理級居於中央計算機上，對全廠進行總體協調和管理，負責企業的經營方法和策略，實現整個生產系統的最優化。
分散控制系統的含義著重體現在分散上，而分散的含義有兩個方面：一是強調各種被控的生產裝置的地理位置是分散的，系統相應的控制裝置也在地理位置上分散;二是指控制系統所具有的功能是分散的，即計算機控制系統的資料採集、過程控制、執行顯示、監控操作等按功能進行分散，這就意味著整個系統的危險性分散。利用系統的通訊網路、存貯裝置和軟體系統等，可實現整個系統的監視和操作集中，實現操作管理集中。有利於全面瞭解和有效操縱生產過程和系統執行。
分散控制系統採用螢幕(如普通的 CRT、觸控顯示器、牆掛式大螢幕)彩色畫面顯示和便捷的操作工具(如鍵盤、滑鼠、觸屏)，使人機聯絡得到根本的改善。操作方便，顯示直觀，提供了裝置執行下的可監視性。DCS 提供組態軟體包括系統組態、過程控制組態、畫面組態、報表組態等，極大地方便了使用者設計新的控制系統，進行系統靈活擴充等。