摘 要：利用Gleeble一3500熱模擬實驗機，對低合金鋼Q345B進行了塑性變形抗力的研究。分別對變形溫度、變形程度和變形速率對變形抗力的影響進行了分析，採用多元非線性迴歸方法，建立了動態回覆型和動態再結晶型變形抗力的數學模型。通過模型的預測值與實測值進行對比，證明模型有較高的吻合度。以Visual C++和Open—GL為平臺，對其進行了系統軟體開發，提高了資料分析的效率。
關鍵詞：Gleeble一3500;低合金鋼;變形抗力;數學模型;系統軟體
引 言
材料的變形抗力與巨集觀熱力引數問的函式關係是表徵材料加工效能的一個基本量，是聯絡加工過程中材料的動態響應與熱力引數的媒介，也是計算加工過程力能消耗及用數值分析方法對加工過程進行數值模擬的基本方程。在軋製過程中，變形抗力對軋製力和金屬流動影響很大，因此準確地確定變形抗力，對於板厚板形控制，以及軋製規程優化都具有重要的意義_1 ]。本文利用Gleeble一3500熱模擬試驗機對材料的變形抗力進行試驗研究。通過實測資料分析不同變形溫度、應變速率和變形程度與變形抗力的關係，建立材料變形抗力的數學模型。以Visu—al C++Es]和OpenGLE鉑程式語言為平臺，對其進行系統的開發，使其具有清晰直觀，操作簡便等效能，提高了資料分析的效率。
1、實驗研究方法
1.1 試樣材料實驗材料為Q345B，按照Gleeble一3500熱模擬實驗機要求，將其加工成O10mm×15mm的圓柱試樣，在做熱模擬實驗前，先對試件進行必要的表面處理，要求試樣表面光潔，兩端平行且光滑，不應有裂紋等缺陷。
1.2 實驗方法將試樣以1O℃/s的速度加熱到1200℃ ，保溫3min使奧氏體均勻化，然後以5。C/s的冷卻速度冷卻到變形溫度(分別為1100。C、1050。C、1000。C、950℃和900℃)，保溫60s以保證試件內外溫度均勻一致，之後進行壓縮，變形量為5O ，變形速率分別為0.01s 、0.1s一。、1S一、10s～ 。
2、實驗結果與分析金屬塑性變形抗力的大小，決定於金屬內部的化學成分，金屬的組織、加工溫度、變形速率、變形程度等。
因此，分別考慮變形溫度、應變速率和變形程度對變形抗力的影響係數，在獲得以上係數各自對變形抗力影響的基礎上，可以獲得其影響變形抗力的一般規律。
2.1 變形溫度對變形抗力的影響變形抗力與變形溫度的關係如圖3所示，由圖中可見：
1)隨著變形溫度的升高，變形抗力逐漸降低，這主要是由於隨著變形溫度的升高，金屬原子的熱振動加劇，越易發生回覆和再結晶，從而減小或消除塑性變形所產生的加工硬化，使變形抗力降低。
2)當變形程度一定時，變形速率越小，變形抗力越小。
3) 與丁之間，基本為指數關係。
因此，變形溫度對變形抗力的影響。
2.2 變形速率對變形抗力的影響變形速率對變形抗力有較大的影響，兩者的關係如圖4所示，由圖中可見：
1)隨著變形速率的增加，變形抗力逐漸增大。
這是由於變形速率的增加，使加工硬化率增大，從而導致變形抗力增大。
2)當變形程度一定時，隨著變形溫度的增加，變形抗力逐漸減小。
2.3 變形程度對變形抗力的影響變形程度是影響變形抗力的一個重要因素。
1)當應變速率較大時(見圖5)，隨著變形程度的增加，變形抗力逐漸增大，但增大的'速度逐漸減小，這是由於此時金屬發生了動態回覆，加工硬化的程度逐漸減小，即動態回覆型曲線。
2)當應變速率較小時(見圖6)，隨著變形程度的增加，變形抗力出現了峰值，隨後有減小的趨勢，這是由於此時金屬發生了動態再結晶，使位錯密度減小，從而導致變形抗力減小，即動態再結晶型曲線。
3)動態回覆型曲線中的盯與￡之間的關係。
2.4 變形抗力的數學模型根據上述對變形溫度、變形程度和變形速率對變形抗力的影響分析，並對金屬塑性變形抗力數學模型進行比較及分析，分別確定了動態回覆型變形抗力數學模型和動態再結晶模型變形抗力數學模型。
2.5 模型的預測值與實驗結果對比及誤差分析為驗證動態回覆型和動態再結晶型變形抗力數學模型的準確性，將實測值與模型預測值進行了對比分析，分析結果如圖8所示，結果顯示模型預測值和實測值吻合程度較好。
2.6 軋製力的預測值與實驗值的比較採用上述的變形抗力數學模型預測了某鋼廠熱連軋機組的軋製力，表3為軋製引數。
3、變形抗力系統的開發
由於實驗所獲得的資料較多，整理分析的過程較為繁雜，耗費時間較長，通過編制相應系統軟體能夠較好地解決這一問題，因此本文以Vi—sual C++和OpenGL程式語言為開發平臺，編制了變形抗力的系統軟體。
軟體主要分為前處理輸入和後處理結果顯示兩個部分，可以通過選擇相應的選項進行相應的計算和結果顯示。另外，此軟體還具有列印、儲存檢視和儲存資料檔案等功能，操作方便，為後續的資料分析提供了強大的幫助，有效提高了資料分析的效率。
4、結 論
1)以熱模擬實驗資料為基礎，分別對變形溫度、變形程度和變形速率對變形抗力的影響進行分析，總結了變化規律。
2)利用多元非線性迴歸方法分別建立了動態回覆型和動態再結晶型變形抗力資料模型，通過與實測值進行對比，結果顯示模型預測值和實測值吻合程度較好，相對誤差控制在7 以內。
3)通過變形抗力數學模型對軋製力進行了預測，和實際值對比吻合良好，證明該模型可用於實際軋製過程中。
4)以Visual C++和OpenGL程式語言為開發平臺，編制了變形抗力的系統軟體，提高了資料分析效率。