頂崗實習週記範文
有效節省加工時間
index公司的g200車削中心整合化加工單元具有模組化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用整合智慧加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。
此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設定兩臺機床。
常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種型別的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而index機床提供的模組結構使其具有更強的靈活性。
以高精度提高生產率
隨著生產效率的不斷提高，使用者對於精度也提出了很高的要求。採用g200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。
g200車削中心在德國寶馬landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。
此外，加工的萬向節使用了index公司全自動智慧加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行線上測量，然後通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個index加工系統。由兩臺g200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成線上測量，然後送至卸料單元。整合的加工單元完全融合到車間的佈局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管制造單元即可。
五，數控車削加工中妙用g00及保證尺寸精度的技巧
數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控裝置廠生產的gsk980t系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。
一、程式首句妙用g00的技巧
目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程式首句均為建立工件座標系，即以g50 xα zβ作為程式首句。根據該指令，可設定一個座標系，使刀具的某一點在此座標系中的座標值為(xα zβ)(本文工件座標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程式，對刀後，必須將刀移動到g50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。
1. 對刀後，裝夾好工件毛坯；
2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面a；
3. z軸不動，沿x軸釋放刀具至c點，輸入g50 z0，電腦記憶該點；
4. 程序錄入方式，輸入g01 w-8 f50，將工件車削出一臺階；
5. x軸不動，沿z軸釋放刀具至c點，停車測量車削出的工件臺階直徑γ，輸入g50 xγ，電腦記憶該點；
6. 程序錄入方式下，輸入g00 xα zβ，刀具執行至程式設計指定的程式原點，再輸入g50 xα zβ，電腦記憶該程式原點。
上述步驟中，步驟6即刀具定位在xαzβ處至關重要，否則，工件座標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到xαzβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，x或z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對g50設定的工件座標值的記憶，“復位、回零執行”不再起作用，需重新將刀具執行至xαzβ位置並重設g50。如果是批量生產加工完一件後，回g50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系。鑑於上述程式首句使用g50建立工件座標系的種種弊端，筆者想辦法將工件座標系固定在機床上，將程式首句g50 xαzβ改為g00 xα zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找g50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具執行至安全位置，調出程式，按自動執行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工程序的程式段，按自動執行方式繼續加工即可。上述程式首句用 g00代替g50的實質是將工件座標系固定在機床上，不再囿於g50 xα zβ程式原點的限制，不改變工件座標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工線上
二、控制尺寸精度的技巧