5s培訓心得體會簡短1
20xx年5月17日，公司組織了這場“5s”推行技巧等的培訓，通過這次培訓課程，使我對“5s”工作有了更進一步的認識。對我們日後“5s”工作的開展和改進將有很大的啟發和指導意義。
我們車間的“5s”工作是從去年1月份伴隨著公司“5s”管理工作的開展而紅紅火火開展起來的。自“5s”工作實施起，我們對“5s”工作的指導思想和工作基本上停留在5個s的字面理解上，也就是整理、整頓、清掃、清潔、素養五個層面上。
一、 5s工作的現狀
1、“5s”管理工作的目標不夠明確
雖然在前一階段我們的“5s”取得了一些成績，但我們也發現了一些問題：比如維持起來比較困難，還有就是到達一定程度之後再提高起來比較困難，再有就是目的性不太明確。我們對員工強調更多的是整齊之後工作起來會更便利，工作環境也更清潔、有序，這些似乎大多都是形式上的，“5s”工作的真正的目的還不夠明確。
2、只解決表面問題，深層次難點問題解決起來難度大
我們對車間的“5s”工作不可謂不重視，在每次召開的車間員工會議和班組長會上都強調。除了每天的例行檢查外，還配合公司的“5s”工作經常進行一些不定期隨機的檢查工作。並使其與員工的績效考核相掛鉤，直接聯絡員工工資。
在檢查中我們也發現了一些問題，比如說機器的漏水漏油問題，初期我們採取的是引排接三者結合的辦法，取得了一些成績，車間的地面乾爽多了，打掃起來、行走起來也方便多了。但時間一長，問題就又出現了，原先用到的桶和溝渠佈滿了油汙，看上去黑黑的，特別的突出。員工也很努力，一見到漏水漏油問題就及時處理，但這樣同樣的不能從根本上解決問題。
3、到處呆料、呆物、呆事
我們對於“5s”工作的認真也是全廠出了名的，我們車間也多次得到領導的肯定。但我們還是發現有時我們似乎在整理的過程中做著重複的事，比如：20mm
銅杆的堆放，總是由收線機剪下後放到軋機放線的地方，但由於軋機放線處地方狹小和有時得軋機故障導致加工不及時，在銅杆較多時，就堆放到了通道上，我們又不得不安排人將他們儘量的放到車間放銅板的空地上，結果後來銅板來了又沒地方放，最後就都亂了起來。到後面軋機要冷軋時有要重複的吊過去，造成了人力、電力、庫存和管理工作的浪費。並且使車間在這個方面感覺有點亂。
4、以生產為重心，忽略了員工素養教育
從一般意義上講，生產型企業，當然要以完成生產任務為主要目標了。因此，在過去我們的工作重心是以生產為主、“5s”為輔的。在“5s”工作中也主要以整理、清潔為重點。有的時候由於工作繁忙和生產任務的緊張放鬆了對“5s”整頓、素質等某些方面工作的管理。在大多數情況下我們還是相當重視“5s”工作的。但我們發現效果一個問題：就是在很多時候，我們都在對同一個事件做著重複的事情，比如說車間外面草坪的清潔維護，廠區已經統一劃分到了各個車間，各車間也設立了相應的監督人員。這些監督人員大多為基層班組長。他們的工作重心是執行安排車間人員具體的生產工作。而不是“5s”工作，同時班組長沒有多餘的時間進行監管，而加之一些員工素質的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香菸盒和菸蒂等雜物。本來根據“5s”管理素養的核心思想，員工和各級管理人員應該首先從自身素養抓起，維護好周圍的環境，避免重複的操作，浪費人力和時間。但是這樣的問題一直難以解決，說明我們應該從高層次上重視培養員工的自覺意識。
二、“5s”的真正作用和意義：
通過這一天時間的學習，結合課程和我們車間的具體實際，使我對“5s”管理工作的作用和意義產生了重新的思想定位：
1、對“5s”工作目的的重新認識：“5s”工作的這樣點是5個“s”。而它並不是最終的目的，5個“s”只是一種推動“5s”工作開展的手段方法。“5s”工作的真正目的是改善工作環境、提高工作效率，降低生產成本；提高公司知名度、增加公司認知度和效益。
（1）、改善工作環境、提高工作效率。“5s”工作整理職能的推進包括了定位擺放、標識標牌的目視化。這一職能的有效實施避免的物品擺放的雜亂和通道的有效暢通，從而節約出更多的時間、人力、能源和裝置進行其他需要的工作。