在現在的社會生活中，需要使用制度的場合越來越多，制度一經制定頒佈，就對某一崗位上的或從事某一項工作的人員有約束作用，是他們行動的準則和依據。擬定製度的注意事項有許多，你確定會寫嗎？以下是小編幫大家整理的車間生產品質管理制度，歡迎閱讀與收藏。
車間生產品質管理制度1
一． 目的
為了提高各車間產品質量，減少不良的發生、保證產品質量的合格性、穩定性，特制定本此規定。
二． 範圍
本規定適用於各車間各道工序所有成品、半成品的量產和試產
三． 職責
3.1 操作者負責各工序產品的質量檢查，及標識、區分、定位擺放；
3.2 生產部各班組責任人負責對各工序產品件的質量抽驗、入庫管理；
3.3 技術質檢員負責對生產中的產品件進行抽樣檢驗確認；
四. 規定
4.1 車間操作者：負責自檢，作出是否合格的判斷通過自我檢驗，對本工位產品的質量負責；
自檢：產品形成過程中，操作者本人對本作業過程完成的產品質量按照檢驗標準規定的技術標準進行自行檢驗，並作出是否合格的判斷。
4.2 車間操作者之間負責互檢，對加工出來的產品進行二次檢驗（下序檢驗上序），有利於保證工序質量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出現；
互檢：在產品生產過程中，上、下相鄰作業過程的操作人員或組長相互對作業過程完成的產品質量進行二次檢查確認。
4.3 技術檢驗員負責產品件專檢；
專檢：產品在生產過程中，檢驗人員對產品形成所需要的物料及工序完成的產品質量特性進行專項檢驗。
五．內容
5.1.下料車間：
5.1.1 操作者在生產過程中負責本工序產品與上工序產品的質量檢驗，要嚴格執行自檢、互檢的管理規定，杜絕不良的發生，如發現不良產品，及時通知當班班組長與檢驗員，協助班組長與檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，並隔離放置。
5.1.2 生產班組長在生產過程中負責對所生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品進行抽驗，在接到不良反饋資訊時及時與檢驗員聯絡，對不良產品進行判定，組織相關人員對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，填寫質量事故單及解決方案後上報本部門領導，及對不良產品的追蹤；
5.1.3下料班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知領導及不良工序操作者，協助並監督生產員工對不良產品進行區分、標識、隔離放置，並與生產結束後將不良現象體現與當日報表上，編制再發防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作並進行跟蹤；
5.1.4 當班組長在抽檢過程中發現嚴重不良，而操作者自檢、互檢未發現時，直接對相關責任人員及管理人員給予50元以上200元以下的罰款，並進行全廠通報，情節惡劣者直接給予開除處理，並取消當月工資；
5.1.5 當產品發生不良時，當班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，並進行全廠通報，情節惡劣者，直接給予開除處理，並取消當月工資；
5.1.6 下料車間產品報廢率為2‰，每超出一個點，對直接生產班組，在當月績效評定中減一分，同時按照進行相應的處罰；
5.1.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；
3件以下者給予警告處理，並車間通告；
3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，並全廠通告；
20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，並全廠通告；
5.1.9 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修的；
在2‰報廢率範圍的，給予警告處理，並車間通告；
超出報廢率的，處以：“報廢品數量X原材料價格X1.5倍” 的罰款；
5.1.10 所有處罰條例直接關聯部門領導；
5.2合裝車間：
5.2.1 焊接崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢及各附件的檢驗，對生產的首件進行確認，並交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態，並在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，並隔離放置。
5.2.2 打磨操作人員在對產品進行打磨時，負責對焊接狀態進行檢查（假焊、焊漏、偏移）；
5.2.3 合裝班組長在生產過程中負責對所有生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品進行抽驗，在接到不良反饋資訊時及時與技術檢驗員聯絡，對不良產品進行判定，組織相關人對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，並及時上報本部門領導，對不良產品的追蹤；
5.2.4 班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對
操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知班組長與不良工序操作者，協助並監督生產員工對不良產品進行區分、標識、隔離放置，並與生產結束後將不良現象體現與當日報表上，編制再發防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作並進行跟蹤；
5.2.5 班組長在對產品進行抽檢過程中發現，產品存在質量問題，且操作人員未檢出時，直接對相關責任人員及管理人員給予相應處罰；
附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關責任人給予50元至100元罰款，並全車間通報。
5.2.6 當產品發生不良時，班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，並進行全廠通報，情節惡劣者，直接給予開除處理，並取消當月工資；
5.2.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；
3件以下者給予警告處理，並車間通告；
3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，並全廠通告；
20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，並全廠通告；
5.2.8 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；
在0.5‰報廢率範圍的，給予警告處理，並車間通告；
超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2倍” 的罰款；
5.2.9 所有處罰條例直接關聯部門領導。
5.3噴塗車間
噴塗崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢，對色卡進行確認，並交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態，並在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確
認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，並隔離放置。
5.3.1 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；
3件以下者給予警告處理，並車間通告；
3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，並全廠通告；
20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，並全廠通告；
5.3.2 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；
在0.5‰報廢率範圍的，給予警告處理，並車間通告；
超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2.5倍” 的罰款；
5.3.3 所有處罰條例直接關聯部門領導
5.3 返修處理
5.3.1 各車間負責對本車間生產的不良產品進行返修，並對返修後的產品進行質量自檢，針對返修不到位的產品進行再次返修，直至符合公司質量標準要求，將返修後的產品合理的放置在規定的位置，填寫合格標識（工程名稱、規格型號、數量），並通知班組長及技術檢驗員對返修後的產品進行檢驗；
5.3.2 班組長和技術檢驗員負責對返修後的產品進行質量判定，在返修過程中對返修產品進行抽驗，並在生產結束後將當天返修產品的質量問題進行彙總，上報於部門領導，同時做好對返修產品的質量跟蹤
5.3.3 在返修過程中，因操作不當造成的產品報廢，直接對相關責任人以“報廢產品數量X原材料價格倍”進行處罰。
5.3.4 所有處罰條例直接關聯部門領導；
5.4 獎勵
5.4. 1 能及時發現本工序產品質量問題的隱患，避免批量不合格發生員工，每舉報一次給予獎勵 50 次/元。
5.4.2 發現工藝及技術檔案等編寫錯誤，避免產生嚴重後果員工每舉報一次視其影響程度給予獎勵50-100元/次。
3，發現技術檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。
4，互檢時發現上工序產品存在嚴重質量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵 20 次/元。
5，對本工序存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被採納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。
車間生產品質管理制度2
第一條：目的 為保證本公司質量管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品質量符合管理及市場需要，特制定本細則。
第二條：範圍
本細則包括：
(一)組織機能與工作職責；
(二)各項質量標準及檢驗規範；
(三)儀器管理；
(四)質量檢驗的執行；
(五)質量異常反應及處理；
(六)客訴處理；
(七)樣品確認；
(八)質量檢查與改善。
第三條：組織機能與工作職責 本公司質量管理組織機能與工作職責。 □ 各項質量標準及檢驗規範的設訂
第四條：質量標準及檢驗規範的範圍規範包括：
(一)原物料質量標準及檢驗規範；
(二)在製品質量標準及檢驗規範；
(三)成品質量標準及檢驗規範的設訂；
第五條：質量標準及檢驗規範的設訂
(一)各項質量標準
總經理室生產管理組會同質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據操作規範，並參考①國家標準②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身
製造能力⑥原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制質量標準及檢驗規範設(修)訂表一式二份，呈總經理批准後質量管理部一份，並交有關單位憑此執行。
(二)質量檢驗規範
總經理室生產管理組召集質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查專案②料號(規格)③質量標準④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器裝置⑥允收規定等填注於質量標準及檢驗規範設(修)訂表內，交有關部門主管核籤且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。
第六條：質量標準及檢驗規範的修訂
(一)各項質量標準、檢驗規範若因①機械裝置更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。
(二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往質量實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標準及規範的合理性，酌予修訂。
(三)質量標準及檢驗規範修訂時，總經理室生產管理組應填立質量標準及檢驗規範設(修)訂表，說明修訂原因，並交有關部門會籤意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
□ 儀器管理
第七條：儀器校正、維護計劃
(一)週期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的裝置資料、操作說明書等資料，填制儀器校正、維護基準表設定定期校正維護週期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
(二)年度校正計劃及維護計劃 儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護週期，填制儀器校正計劃實施表、儀器維護計劃實施表做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條：校正計劃的實施
(一)儀器校正人員應依據年度校正計劃執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於儀器校正卡內，一式二份存於使用部門。
(二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請委託校正，並填立外協請修單以確保儀器的精確度。
第九條：儀器使用與保養
1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依檢驗規範內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。
2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外) 。
3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。
4、各生產單位使用的儀器裝置(如量規)由使用部門自行校正與保養，由質量管理部不定期抽檢。
5.儀器保養
(1)儀器保養人員應依據年度維護計劃執行保養作業並將結果記錄於儀器維護卡內。
(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基於裝置、技術能力不足時，保養人員應填立外表請修申請單並呈主管核准後送採購辦理外協修造。
□ 原物料質量管理
第十條；原物料質量檢驗
(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據資材管理辦法的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立材料驗收單(基板)、材料驗收單(鑽頭)及材料驗收單(一般)，通知質量管理工程人員檢驗且質量管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料質量標準及檢驗規範的規定完成檢驗。
(2)材料驗收單(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送採購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯質量管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於供應廠商質量記錄卡，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於供應商質量統計表及每月評核供應商的行分於供應商的評價表，提供採購作為選擇對抗廠商的參考資料。
□ 製造前質量條件複查
第十一條：製造通知單的稽核(新客戶、新流程、特殊產品) 質量管理部主管收到製造通知單後，應於一日內完成稽核。 (一)製造通知單的稽核
1、訂製料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規範。
2、種類-客戶提供的油墨顏色。
3、底板-底板規格是否符合公司製造規範，使用於特殊要求者有否特別註明。
4、質量要求-各項質量要求是否明確，並符合本公司的質量規範，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規範，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)製造通知單稽核後的處理
1、新開發產品、試製通知單及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並籤認，若確認其質量要求超出製造能力時應述明原因後，將製造通知單送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
2、新開發產品若質量標準尚未制定時，應將製造通知單交研發部擬定加工條件及暫訂質量標準，由研發部記錄於製造規範上，作為製造部門生產及質量管理的依據。
第十二條：生產前製造及質量標準複核
(一)製造部門接到研發部送來的製造規範後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產：
1、該製品是否訂有成品質量標準及檢驗規範作為質量標準判定的依據。
2、是否訂有標準操作規範及加工方法。
(二)製造部門確認無誤後於製造規範上籤認，作為生產的依據。 □ 製程質量管理
第十三條：製程質量檢驗
(一)質檢部門對各製程在製品均應依在製品質量標準及檢驗規範的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品質量。
(二)在製品質量檢驗依製程區分，由質量管理部IPQC負責檢驗：
1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。
2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。
3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。
4、鍍金-IPQC鍍金日報表。
5、底片製造完成正式鑽孔前由質量管理工程科檢驗並記錄於底片檢查要項。
6、其他如噴錫板製程抽驗管理日報表、QAI進料抽驗報告、S/M抽驗日報表等抽驗。
(三)質量管理工程科於製程中配合在製品的加工程式、負責加工條件的測試：
1、鑽頭研磨後規範檢驗並記錄於鑽頭研磨檢驗報告上。
2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規範檢驗並記錄於(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。
(四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立異常處理單呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會籤再送總經理室複核。
(五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立異常處理單呈經(副)理核籤後送有關部門處理改善。
(六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者以異常處理單反應處理。
(七)製程間半成品移轉，如發現異常時以異常處理單反應處理。 第十四條：製程自主檢查
(一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立異常處理單見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會籤，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯-總經理室存，第二聯質量管理部門(生產管理)，第三聯會籤部門，第四聯經辦部門。
(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重複發生。
(三)製程自主檢查規定依製程自主檢查實施辦法實施。
□ 成品質量管理
第十五條：成品質量檢驗 成品檢驗人員應依成品質量標準及檢驗規範的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品質量。
第十六條：出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將質量與包裝檢驗結果填報出貨檢驗記錄表見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。
□ 質量異常反應及處理
第十七條：原物料質量異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗專案中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為合格或不合格，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據資材管理辦法的規定呈核與處理。
(二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常專案開立異常處理單送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送採購單位與提供廠商交涉。
第十八條：在製品與成品質量異常反應及處理
(一)在製品與成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報異常處理單，並應立即向有關人員反應質量異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保質量。
(二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程式追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以廢品報告單提報，並經質量管理部複核才可報廢)。
第十九條：製程間質量異常反應 收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品質量不合格時，應填寫異常處理單詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常專案、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(質量管理部)做生產安排及排程，第三聯送收料部門(會籤部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢
查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
車間生產品質管理制度3
一、 目的
為提高製造中心各級人員工作責任心，確保產品質量，也為產品檢驗中做到有據可依據，特制訂本規範。
二、 範圍
本規定適合製造中心
三、 定義
3.1 輕微不良：以公司及客戶立場，不會對客戶造成質量隱患，但未能達到產品質量標準的產品不良。
3.2 一般不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成一定質量隱患的產品不良。
3.3 嚴重不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成嚴重質量隱患，同時會引起客戶投訴會對公司造成一定影響和經濟損失的產品不良。
四、質量目標
1、產品質量：零部件交驗一次性合格率98%，關鍵件主要件優良率60%以上。
2、分項工程質量一次合格率100%，優良率不低於80%。
3、單位工程竣工交驗合格率100%，優良率不低於50%。
為實現上述方針、目標，全廠職工必須遵守以下原則：
（1）堅持質量第一：數量、成本必須服從質量，滿足顧客要求。
（2）嚴格質量管理：質量體系檔案是治廠法規，人人必須遵守。
（3）強化預防控制：落實質量職能，實行全過程預防和控制，保證不合格產品不交付
顧客。
（4）竭誠服務顧客：視顧客為上帝，熱情做好售前、售中、售後服務，任何損害顧客行為都要嚴格追究。
五、各個車間產品檢驗制度：
1、各個車間必須嚴格按標準、按手藝、按圖紙和有關技術檔案要求在產品生產過程中堅持三檢制度。
2、根據產品的技術要求，生產數量在100件以下的，質量管理處檢驗員按30%進行抽檢，發現不合格的要100%進行檢驗。未經檢驗合格的產品，不得流轉或入庫。車間、班組檢驗員負責產品質量、工序質量的自檢工作，並認真填寫檢驗記錄。
3、在同一批產品中，第一個加工出來的產品均為首件，首件必須嚴格檢查，首件不合格嚴禁繼續加工，如屬返修、操作者必須及時修好，再次交驗首件，知道合格後方能繼續加工。未經檢驗合格的，不得繼續批量生產，否則由車間領導負責。操作者負直接責任。首件檢查由其操作員和質檢部製程檢驗員進行檢驗，合格後才可以繼續批量生產。
4、在首件合格的基礎上，各級檢驗人員應做好中間巡迴檢查，發現問題應找出原因，採取措施，及時防止廢品成批生產。並把發現的質量問題及時向班組和生產工人交代清楚。
5、產品完工檢驗時，發現與圖紙要求不符的應填寫“返修通知書”，完成後重新檢驗並做好記錄。發現仍不合格的產品應及時填寫不合格通知單。
6、製造產品檢驗應在製造各工序主機手經自檢合格後，由檢驗人員按圖紙、工藝、技術要求和檢驗標準的有關規定進行檢驗，檢驗的程式如下：
（1）、外觀檢查，包括表面缺陷、顏色和其它特殊工藝要求，有無不符合要求等，如
發現問題，必須劃好記號，通知車間其工段返修。
（2）、加強巡迴檢查，注意各工藝要求操作，控制其標準要求和質量。
（3）、櫃類、班臺、特殊工藝的產品要求必須要試裝，專檢人員應負責按樣板或是圖紙、訂單要求檢驗試裝，並取做好有關試裝情況記錄在檔。
（4）、及時了生產進度及檢驗情況，如有返修督促返修工段及時返修好，防止漏件、漏檢。
7、各原材料到貨，需經專職檢驗人員檢驗合格簽字後，方可流轉。
8、具有特殊要求的`產品，均需按要求檢驗，合格後方可流轉。
9、產品裝配時，所有產品部件必須是經過檢驗的合格品，裝配完畢後，專檢員按安裝技術質量要求進行檢驗。
10、在生產過程中，需修改圖紙時，由車間或有關部門向技術工藝處提出，經技術工藝處主管技術人員稽核修改後，以書面通知或在生產圖紙上標籤修改內容、姓名和日期，並通知車間和質量管理處，其它任何人不得擅自修改。如果車間或操作者私自修改應受嚴厲批評，以至賠償其相應的經濟損失。圖紙修改後由修改者簽字有效，車間和檢驗人員以修圖紙修改後由修改者簽字有效，車間和檢驗人員修改後通知單進行生產和檢查驗收。
11、特殊和關鍵過程的檢驗，根據技術工藝確定的過程中，關鍵尺寸資料所編制的作業指導書，工藝規程和關鍵工序的質量管理點流程圖選擇檢驗計量器具對過程中的資料進行檢測驗收，並做好檢驗記錄。
12、完工產品由車間檢驗人員通知質量管理處對產品進行抽檢和複查驗收，並由車間轉到成品庫辦理入庫手續，成品庫管理員開具產品入庫手續，產品入庫單上必須有車間負責人簽字，檢驗員蓋的合格章，否則不得列入車間完工專案。零部件不全，產品
不完善，效能測試不合格。
13、車間辦理交驗入庫手續後，將產品放置在指定地點。如有構建的損壞由倉庫負責，直到產品運走為止。
六、獎罰制度
製作質量獎罰制度為貫徹公司質量管理體系的要求，督促員工按工藝規程及圖紙要求操作，促進製作質量的穩定和提高，加強全體員工的產品質量意識，提高員工的積極性，更好的控制產品質量，保證公司質量目標的`實現從而提高公司的知名度特制定本質量獎罰制度。
A、獎勵
1. 各工序當月工作努力，過程檢驗一次交驗合格率高於95%時，對工組（個人）進行獎勵，工組（50-100）元、個人（20-50）元。成品一次交驗合格率高於98%時對車間獎勵200-500元。100萬以上工程出廠合格率100%對車間獎勵500-2000元。
2. 提出合理化質量改進建議，採納後能明顯提高產品質量和工作效率的，獎勵50-200元。
3. 當月返工通知單在三次以內且未受到質量處罰的獎勵20-100元並作為車間評選先進班組（個人）的質量評定依據。質量獎勵由質量部提出，經主管領導批准交行政部，重大獎勵由質量部提出，公司決定。
B、處罰首先各工序員工在製作過程中必須要經自檢合格後報質檢處，經質檢員確認方可流入下道工序，做好上下工序的銜接工作，本道工序必須對上道工序的構件進行復查，發現有不合格的不得接收，各工序一次報檢不合格由質檢員開返工通知單，責令其在規定時間內返工完畢，員工必須無條件在返工/返修通知單上簽名，根據存在的錯誤大小也可對其做出相應的經濟處罰，直到整改合格為止。
車間生產品質管理制度4
維修質量是使用者滿意度的根本，是公司的生存之本，對維修質量的監控是維修質量的根本保證，在維修工作中對維修質量的監控是重中之重，因此，現作出如下規定：
第一條、使用者抱怨的記錄來源於：公司全體人員，如某員工接到使用者抱怨時，應及時向車間主管反映，車間主管須做好相關記錄，並對抱怨作出處理；
第二條、對已維修完畢的車輛,經質檢員檢驗不合格的專案作內部返工處理；
第三條、對已交付使用者的維修車輛，發現不合格的專案作外部返修處理；
第四條、主修工對返修單所負責任的專案劃分；所涉及的專案有：所有的維修專案、保養專案與檢修專案； 維修專案是指使用者或顧問直接開單更換的專案，也就是指換件專案. 保養專案是指常規保養的專案，也就是指沒有報價的簡單保養專案. 檢修專案是指車輛在車間檢修報價的專案，也就是指有報價或檢查維修的專案.
第五條、對於返修責任人的劃分，主要以任務委託書或報價單上的簽名來確定；
第六條、質檢員對返修單所負責的專案劃分，技術總監根據實際情況分析來確定質檢員所需要負的責任，其中，所涉及的專案有：車外能目測的專案、需要試車的專案或試車能試出的專案，所涉及的部位有：底盤部分、後行李箱部分、車內部分、車身整體、車輪部分；
第七條、對任務委託書上的維修專案，若有漏項或做錯的，則按第二條或第三條執行；
第八條、對同一車輛同一故障連續返修三次的，責任人必須作出書面檢討；
第九條、凡涉及到返修專案的所有車輛，服務顧問、質檢員、車間主管或技術總監必須認真填寫“非一次性修復表”；
第十條、對返修專案的返工性質與責任人的劃分存在疑問的，由車間主管或技術總監根據實際情況分析後確定；
第十一條、對返修的車輛，技術總監會通過“月分析報表”的形式在每個月底定期公佈，並指出當月維修質量具體情況，讓員工得知維修質量存在的問題和解決方案，確保維修質量得到有效的提高；
第十二條、獎罰制度(視情節嚴重性)使用者抱怨是指一般的使用者抱怨,使用者在客服回訪或日常工作中向我站相關人員所反映的不滿；
第十三條、對於在一個月內，同一個人出現內部返工第5次以上（含5次），按原處罰標準雙倍處罰；
第十四條、對於在一個月內，同一個人出現外部返修第3次以上（含3次），按原處罰標準雙倍處罰；
第十五條、對於在一個月內，同一個人、同一個問題出現內部返工第2次以上（含2次），按原處罰標準雙倍處罰；
第十六條、對於在一個月內，同一個人、同一個問題出現外部返修第2次以上（含2次），按原處罰標準3倍處罰；
第十七條、對於報價出錯後引起使用者抱怨而未造成損失的，則按一次外部返修處理，對於報價出錯後引起使用者抱怨而造成損失的，則由公司統一按相關規定處理；
第十八條、各項返修的嚴重程度主要參照《返修情節嚴重性定位處罰圖》來進行評定處罰；
第十九條、對於內外返修專案若造成直接經濟損失的，則由公司統一按相關規定處理；
第二十條、以上相關規定若有與公司的管理制度有衝突之處，則一切按公司管理制度的相關規定處理；