關鍵詞：JIT；管理會計；增值作業；不增值作業
JIT，也稱適時制（Just-In-Time），於20世紀70年代在日本豐田汽車公司首先創造，其基本思想是要杜絕一切浪費，設計合理的生產系統，以提高效率，降低成本。由於企業的所有生產人員的作業中包含著增值作業（Value-Added-Activities）和不增值作業（No-Value-Added-Activities），只有儘量使不增值作業降至為零，增值作業接近百分之百，企業才能提高經濟效率。
一、JIT的特點
同傳統的生產管理系統相比，JIT具有以下的特點：
（一）由需求拉動。傳統的生產系統是由供給推動的。根據經濟批量法確定原料採購量，而後將原料投入生產，產出物再投入後面的生產階段，直至最終生產出產品。前面的生產階段並不考慮後續階段的需求，後面的生產階段被動地接受前一階段轉入的供應，並完成加工工作。如果前後生產階段的生產能力不平衡，就會造成中間產品的積壓，因此存貨是不可避免的。而JIT製造的基本要求是隻在顧客需要時才按單數進行生產。上道工序只在下道工序需要時才按質保量及時地生產，後道工序之間的銜接要準確得象鐘錶一樣，沒有等待，儲存時間。
（二）少量、適時採購迅速調整裝置。JIT製造要求每一操作工序生產產品的數量，僅僅是滿足下一操作工序的要求所必需的，在生產開始時，所需材料能適時到達，因此，推行JIT系統的一個優點是能夠將存貨降低到非常低的水平，原材料只在生產需要時送達企業，減少每次的採購數量，不保留原料的安全儲備。由於JIT製造是按訂單生產，企業由大批量生產轉變為單件小批生產，調整和準備次數增加，這就要求縮短每次生產的裝置調整時間和成本，以減少在這方面消耗的資源，即企業需實行迅速，低耗的機器運動。
（三）有效的綜合預防性裝置維護。傳統的生產系統對裝置的維護是通過日常的檢修和定期的大修來完成的，允許一定的裝置有故障存在。而採用JIT裝置故障引起的停產、檢修將會導致生產延誤，從而影響JIT的使用及實現。因此，就必須實施裝置有效的綜合預防性維修系統（Total-PreventiveMaintenance）通過日常維護保障裝置處於正常運轉狀態，不出故障或減少出故障。這是通過全效率、全系統、全員參加來實現的。
（四）全面質量管理。傳統質量管理方式稱為可接受質量水平（Acceptable-Quality-Level，AQL），即容許缺陷在預先確定的水平內出現。而JIT不僅要求高質量的產品，還要求高質量的零部件和原材料，這就不能按統計質量管理那樣在事後進行檢驗和修復，而是要實施全面質量管理（TQC），確保原料、在產品和產成品的零缺陷（Zero-Defect），否則，某一環節的缺陷將會使生產造成混亂，並引起連鎖反應，導致大量的非增值性的等待的產生，使JIT系統崩潰，其損失是巨大的。全面質量管理可發動企業全體員工積極參與，從供應商的選擇開始，到產品的設計，生產流程的確定，產品銷售等各個階段都要加強質量管理，實現缺陷的實時消滅，從而實現生產經營全過程的零缺陷。全面質量管理為適時採購，適時生產提供了質量保證，JIT系統為全面質量管理的運用提供了優良的.載體。
（五）多技能員工的培養和彈性製造系統的建立。由於JIT系統是按顧客的需要生產，又由於顧客需求多變，這就要求生產具有彈性和適應性，以適應多樣化的顧客需求。同時，按需生產意味著生產工人可能經常會有閒暇時間，從而可利用這閒暇時間來執行其他輔助性作業。培養多技能的員工，目的是讓製造單元裡的生產工人成為多面手，既能操作多種型別的機器，又能從事其他工種，如執行預防性維修及小型修理，進行質檢及執行保管任務等等。
JIT系統下工廠佈局的型別、效率等方面的管理也不同，在傳統工種及批量生產中，產品由某一組同樣的機器送至另一組繼續加工。JIT系統則用製造單元（manufacturingcells）的方式代替這一傳統的工廠佈局。製造單元中的各種機器是按半圓形佈局組合起來，它們井然有序地排列，以適應連續的多種操作要求。每一單元均為生產某一特定的產品或產品族而建立，產品由始至終地從一個機器轉移到另一個機器，工人則被派至各單元，並學會操作其所在單元的所有機器。製造單元又稱“廠中廠”，其作用是避免產品在不同車間之間的搬運和等待，以縮短生產週期，降低生產成本。