C公司科技集團為全球最大的顯示器製造商，同時液晶電視出貨量也在全球排名第五。蘇州C公司科技有限公司（以下簡稱C公司）作為C公司集團全球九大生產製造基地之一，以生產大尺寸液晶電視及元件為主。2015年累計生產700萬臺（套）,2016年預計產量將達到1000萬臺（套），而在C公司，材料庫存和半成品庫存管理基本是對應於Maketoorder生產模式的，市場需求的不確定性迫使企業備有一定的安全材料庫存或半成品庫存，這樣就產生了材料和半成品庫存的管理問題，公司也逐漸意識到庫存對現金流，資產回報率等的影響,也產生對“庫存高”的危機意識，對於庫存管理方面逐漸暴露出來的問題，也進行了一些分析和對策研究，在不影響對客戶交貨的前提下，做了一系列改善措施,，以提高公司的庫存週轉率,降低公司的運營成本。
一、以下是存在的設計,倉庫管理,訂單管理,採購管理的四大問題
（一）設計問題
設計問題看起來跟庫存控制沒什麼直接的關係，但它卻是控制庫存的源頭，它對庫存控制的影響是不容小窺的，一個好的設計可以給庫存管理帶來很大的便利，管理成本也可以得到有效的控制，以下是對設計問題的一些分析。
1.新料號過多
研發技術人員在開發新產品時,只圖設計方便，只使用一些自己需要的材料，而不願花太多的時間去找那些公司已經大規模使用，但規格相近的替代料來使用。這樣導致公司的各種規格的材料數量越來越多，新材料也以每年大約10%的數量增加出來,而這不僅使採購在備料時因料號增加而多備安全庫存，也使相關管理部門增加了不小的管理成本。
2.過多的非標準化零件用於產品設計
非標準化零件在C公司新品開發的過程中也不時的會被使用在產品上,我們的研發工程師在設計時，有時候只考慮到客戶的要求，會脫離實際生產的可行性，而不考慮材料的通用性，過多的使用一些非標準化材料，而通常情況下非標準化材料的採購週期長，可選性小，相對價格也比較高，這樣就無法使公司快速應對市場的急劇變化，來很好的滿足客戶訂單變化的需求。而為了取悅客戶，增加C公司的彈性，我們的採購也只有提高這些材料的安全庫存來滿足市場快速變化的需求，這不僅增加了公司的庫存成本，也增加了市場衰退時呆滯料發生的風險。
3.設計變更頻繁
在C公司，研發部門根據客戶需求對現有圖紙進行更改和升級是比較頻繁的，而一般更改的目的是完善產品的效能，匯入又是非常急切的，所以在此過程中，往往會忽略了對舊材料庫存的清除。另外很多時候需要幾個材料同時變更，但各個材料因為最小訂單量，採購週期等因素又不是配套準備的，所以在變更時無法將舊材料的所有庫存都清除乾淨，日積月累，這些庫存就會慢慢的增加。
（二）訂單管理對庫存控制的影響
C公司因為是一家代工型製造企業，所以它的客戶非常的多，而TV行業本身因為不同的地區所採用的TV制式不同，所以導致了產品型號數量非常的龐大，隨著市場情況的變化，訂單的變化也越來越複雜，為了滿足客戶的需求，取悅於客戶，公司不得不備大量的庫存來應變客戶變幻莫測的訂單。但由於客戶資訊的不對稱，我們的採購人員往往在備庫存時無法和客戶的需求一致，從而導致了既交不出貨也使庫存偏高的現象存在。
（三）倉庫管理存在的問題
1.帳物不符
帳物不符是倉庫管理中存在的最常見的問題,很多時候生產把實物用於生產了，但是賬務沒有及時調整，導致庫存報告反映的是“虛假”資訊，使採購對是否需要下單、下單數量不能做出正確判斷，造成的結果是要麼延誤客戶訂單的出貨，要麼為了臨時緊急調貨付出比平時高出幾倍甚至幾十倍的成本。
2.先進先出管控不到位
在倉庫管理中有時會因為日期標示不明顯，材料擺放不按日期區分，領退料頻繁的原因而導致先進現出管控不到位。有些材料會因此超過有效期而無法使用，使公司的呆滯庫存增加。
（四）採購管理對庫存的影響
C公司採用單一的傳統採購模式，即採購部門按照計劃下達採購訂單，供應商按採購訂單要求交貨，但是由於市場和客戶需求的變化，採購無法對下達訂單做出快速的調整，這造成了大量的庫存資金佔用，因此，公司面臨著一個很尷尬的問題——一邊是生產部門等米下鍋，另一邊卻是倉庫中積壓著大量用不上的零部件。
二、C公司庫存解決方案
針對以上庫存管理中存在的問題，並結合實際情況，分別提出以下比較可行的一些針對性解決方案：
（一）設計方面
目前,公司各部門和研發緊密合作，在每年的新品開發之前，C公司會召開有研發，工程，採購，製造和質量共同參與的DFM研討會，此會議會涉及控制新器件和新料號的數量，我們把成本的意識灌輸給研發人員，讓他們意識到多一個料號就多一份管理的成本，也會減少一份針對某個料號某個系列的採購力量。並要求他們在設計新品時，儘量滿足使用80%現有料號，同時儘量使用已經標準化的材料，避免獨家供貨的情況出現。我們會對內部和客戶的設計變更嚴格管理，從流程上要求任何變更實施前，必須弄清楚老版本部件在整個供應鏈上的庫存情況，如我們對供應商還有多少量的書面採購承諾，未交貨訂單有多少，自己內部原材料，在製品，成品，以及我們為客戶設的託管倉庫的庫存有多少，採購新版本部件的週期要多長等等，以此來決定何時進行切換，否則貿然的切換必然導致大量的呆料，而且這類呆料往往無法通過其他方法來消耗，比如要求供應商轉售，賣給現貨商等等，最後往往是報廢了之。
（二）訂單管理方面
C公司要求我們的業務人員強化市場研究、減少需求預測偏差同時與客戶之間建立EDI資料對接，在第一時間瞭解客戶的'庫存資訊，實時動態的提供最新的市場銷售預測。另外，C公司在計劃需求的時候，開始應用系統來計算生產需求，特別是在資料輸入的時候考慮客戶的庫存水平，同時結合新品匯入的時間，及工廠的生產產能，模具的產能，及關鍵元器件考慮到主生產計劃中，這樣不會在客戶確認訂單而採購也備好大部分材料後才發現此訂單是無法在短期內完成的，這樣既延誤了客人的交期，也增加了公司的庫存。同時C公司也會將生產計劃（數量、時間）傳遞給供應商，同時供應商會根據C公司的生產計劃去備庫存，並將其庫存情況反饋給C公司。
（三）庫存管理方面
C公司匯入了先進的ERP系統-SAP系統。它的Backflush功能，使公司在產成品入帳時就會根據料單所用原材料進行反衝,即對原材料進行扣帳。SAP系統最大的特點就是它是一套即時反映庫存的系統,即任何一個物料在系統的移動,都會即時的反映庫存結果,倉庫可以隨時組織有效的盤點,發現庫存的差異,這樣帳物不符可以得到很好的改善,採購也可以通過MRP的執行得到準確的採購需求。對於先進先出的管理，C公司規範其管理流程，要求材料入庫時，每箱或每託均應有月份(週期)標籤，如無則拒收，小包裝材料上架時應補貼上月份(週期)標籤。材料在發料過程中，板臺中間材料包裝上的月份(週期)標籤由發料員補貼上。發料嚴格按先進先出作業程式操作。
（四）採購管理方面
C公司解決方案如下,調整了供應商結構，使大部分料件的供應商調整為車程在2小時以內周邊廠商，改傳統採購模式為JIT或VMI方式，其優勢就在於公司可以以最小的庫存量運作,它可以使運送過程從供應商直接到生產車間,不需要在公司倉庫儲存過多的原材料,從生產過程的產出端,產成品一經準備好就可以運出去,產成品的庫存也可以最小。此外再加上很低的WIP庫存,整個公司都在以及少的庫存運作。
三、總結
由此可見庫存本身是貫穿於整個需求與供應管理流程的各個環節，要想達到庫存控制的根本目的，就必須控制好各個環節上的庫存，包括供應商、客戶的庫存，而不僅僅是管理好已經到手的實物庫存。目前，C公司通過先進ERP系統地應用，不僅跟客戶之間進行EDI的對接，同時跟供應商之間也建立了資訊交流渠道，進行資訊共享,縮短供應鏈各個環節上的庫存，同時，在評估公司原材料供應商的資質狀況的前提下，匯入了符合公司技術條件要求的VMI供應商，使JIT和VMI供應商增加到78家,庫存週轉天數從17天降低低到12天,提高了庫存週轉率,增加了企業的現金流,實現了企業健康穩定的增長。
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