摘 要：企業高效、安全生產離不開裝置的科技性和可靠性，而確保裝置高度可靠性則依賴於裝置管理和維護水平。傳統預防性維修優化模型重理論而輕實踐；然而現代裝置管理應是以實踐應用為核心。本文即是以流程型生產企業為研究物件，在可靠性理論的指導下，對裝置維護管理體系執行互動優化進行研究。
關鍵詞：裝置管理；體系優化；互動優化；預防性維護
1. 引言
其核心即在於保持和恢復裝置執行可靠性。更兼具裝置及其部件的可靠性狀況，應用邏輯決策分析方法制定裝置的維修大綱，確定所必需的維修內容及合理的維修型別、恰當的維修時間及維修方法，從而達到優化維修之目的。在該理論指導下開展裝置維修工作，既可以提高裝置可靠性亦可降低維修成本，經多年生產實踐檢驗，逐漸得到了廣泛認可並且被付諸拓展。
下文著重於裝置維護管理實踐中，對裝置維護各子體系執行過程中自優化、各子體系互動優化以及裝置維護管理總體系整合優化的研究。
2. 預防性維修體系執行優化概念模型
根據各企業裝置管理髮展水平、策略、偏重不同，其維護體系所執行的子系統也會不同； 如圖1所示，W公司的裝置維修管理體系由五大子體系組成，包含：預防性維修計劃（Preventative Maintenance Plan， PMP）、故障維修（Breakdown， BD）、故障分析（Breakdown Analysis， BDA）、備品備件管理（Spare Parts Management， SPM）、執行管理會（Operation Management Meeting， OMM）。各子體系如何在執行過程中進行自優化，又如何進行互動優化，從而達到總體系統整合優化，是SOOM （Equipment Maintenance Management System Operation Optimizing Method，裝置維護管理體系執行優化方法）需要解決的問題。
每套系統包含哪些關鍵裝置、部件資訊等來自裝置主資料；裝置故障維修時間來自BD子系統之歷史故障資訊資料庫；預防性維修時間來自PMP子系統；備件價值等資訊來自SPM子系統。每一次當某裝置故障資訊輸入系統時，系統會自動匹配並更新平均維修時間，再運用模型進行運算然後優化裝置預防性維修計劃；同理，當備件資訊、預防性資訊變更時，系統同樣進行模型運算，並優化預防性維修計劃。關鍵部件資訊庫也是動態的，當BDA子系統分析出某部件影響重大應被列入關鍵，則資訊輸入系統；系統模型會觸發相應運算，此時SPM備件子系統做出相應反饋，採購備件、備件資訊反饋給系統；同樣PMP子系統會產生相應維護計劃；優化模型根據故障、備件、PM等等資訊優化維修計劃發出工單。該方法提供一種系統性、規範化、標準化的執行優化工具，首先，各子系統參考戴明迴圈（Plan-Do-Check-Act， P-D-C-A）分別執行自優化，關鍵是對各執行點制定出符合廠情、簡單又明確的優化規定；其次，制定出各子系統互動作用原則，例如執行BD時遇到某情況X即轉入BDA系統，遇到某情況Y時即轉入系統PMP等；然後，各執行人員只需要按照規則，執行各子體系，執行各互動作用，從而形成規範化的自優化和互動優化系統；最終，達到企業裝置管理體系可持續優化發展。根據各企業裝置管理髮展水平不同，該SOOM方法可衍生為三級、四級、五級、六級甚至多級體系執行優化方法，並可拓展應用，與其他運作體系互動作用。
如圖1所示，裝置維護管理體系框圖；BD為故障執行系統，BDA為故障分析系統，PMP為保養執行系統，SPM為備品備件管理系統，OMM（執行早會）為交流系統，另有隱性的後臺電子計算機支援系統SAP（Systems Applications and Products in Data Processing）、CMMS（Computer Maintenance Management System）等。
3. 預防性維修優化模型應用
傳統的預防性維護往往採用週期性檢修的方法，其維護週期T基本比較少更新[3～5]。圖（略），保養計劃（Preventative Maintenance Plan， PMP）PDCA演示：例，分析過往故障資料得出某裝置A缺乏預防性保養，分析知該部件故障MTTF （Mean Time To Failure，平均失效前時間）或MTBF（Mean Time Between Failure，平均故障間隔時間）為9周（）[6，7]，所以更新預防性維修計劃每8周對其進行保養；若保養後產線啟動30分鐘內未達理想狀態，視為一次垂直啟動失敗，需要分析制定改進措施；定期對各車間PM執行情況進行檢查，包括PM記錄、PM欠缺率、垂直啟動率、保養計劃更新、點巡檢記錄、保養工具、保養的安全、質量相關項等等。得分最低的TOP3專案需要制定改進措施。下一週期回顧這些改進項執行情況及效果，周而復始再進行下一戴明迴圈。
圖（略），定期裝置故障BDC分析：運用標準化故障程式碼BDC（Breakdown Code）進行故障登記（BDC專文介紹），當任一關鍵部件故障資訊輸入系統，系統會自動呼叫引數優化模型，[6，7]運算後優化預防性維修計劃；以登記
表作為源資料建立資料透視表，利用透視表功能選擇關鍵欄位進行報表篩選，再插入帕累託（PARETO）圖。至此，由圖表很容易發現裝置多發、重複故障、重點故障等，要獲得任意區域、裝置、部件及某故障的重要訊息非常簡單。然後，利用FMEA、PM、故障樹等故障分析方法，找出根本原因；最後，針對根本原因制定預防、糾正、改進等措施予以解決。下一週期（Period）回顧這些改進項執行情況及效果，如此周而復始再進行下一戴明迴圈。 故障分析系統（Breakdown Analysis， BDA）：BDA亦可為E&T（Education & Training）子系統下一層次之子系統，但鑑於其在這一層次與PMP、BD等系統有較多交叉作用，所以單獨在這裡介紹。故障分析PDCA，一般規定每Q（Quarter）對所有維修人員故障分析能力（5WHY、FMEA等）進行例項考核，並追蹤考核中所有改進措施執行情況及其效果，未通過者需重新考核；定期（P4W）對各車間BDA執行情況進行檢查，包括BDA完成率、欠缺率、措施跟蹤率、措施完成率、BDA完成質量、BDA分享情況等，重點檢查安全、質量相關的BDA。下一週期（Period）回顧這些改進項執行情況及效果，如此周而復始再進行下一戴明迴圈。
圖（略），備品備件訂貨管理演示（Spare Parts Management， SPM）：本示例採用定量訂貨法，依據過往消耗資料預先確定一個訂貸點（Reorder Point， RP），由計算機系統自動監控庫存水平，當庫存水平降低至訂貸點時，發出訂貸通知，執行訂貨任務。庫存消耗速度不是均等的，有時因為需求突然加大，會動用安全庫存，如果需求持續增大，經常動用安全庫存會導致庫存水平的持續走低，有缺貨風險，此時需要調整訂貨點庫存量或者縮短訂貨前置期。定期（4W）對技術倉庫（Technical Warehouse， TW）各項指標進行檢查，包括出入庫記錄、缺貨率、收貨正確率、發貨正確率、發貨及時率、資審相符率、庫存損耗率、訂單完成率、TW的安全、質量相關項等等。得分最低的TOP3 專案需要制定改進措施。下一週期（Period）回顧這些改進項執行情況及效果，如此周而復始再進行下一戴明迴圈。SPM優化運算模型作者另文有詳細介紹。
圖1 維修體系優化示意圖
圖文中部分縮寫釋義：
BD=Breakdown， BDA=Breakdown Analysis， PMP=Preventive Maintenance Plan， SP=Spare Parts， SPM=Spare Parts Management， OMM=Operation Management Meeting， E&T= Education & Training， EEM= Early Equipment Management， CI=Corrective Improvement， TW=Technical Warehouse， RBD=Repeatability Breakdown， FMECA=Failure Mode， Effects and Criticality Analysis
如圖1所示，工廠維護管理體系互動優化示意圖：BD系統記錄的裝置問題，A類裝置故障時間超過30分鐘、B類裝置故障時間超過60分鐘、重複性故障以及涉及安全質量的故障Case必須進入BDA系統；裝置故障影響OEE（Overall Equipment Effectiveness）必須提交執行管理會OMM（Operation Management Meeting）進行討論以制定方案；若因缺乏保養引起需進入PMP增加保養計劃；BD產生緊急備件需求應提交SPM系統加急處理。PMP保養計劃由計算機管理，產生的定期備件需求提交SPM，SPM根據PMP需求預留備件；保養計劃、資源、時間等需求應提交OMM，高效的PM執行可不斷優化BD系統績效；PMP每P（Period）稽核產生的TOP3問題需提交 BDA系統進行分析改進。BDA分析產生的保養需求交予PMP，產生的.改善性維修需求交予BD，產生的操作執行改進需求提交OMM，分析出備件缺乏或質量問題交予SPM處理。SPM發現的備件異常消耗等問題提交OMM並支援OMM的改進要求，響應BD系統日常及緊急需求並要求其更新備件技術資訊，支援PMP系統定期需求併發出訂單（Order），備品技術問題提交BDA。OMM（運管會）為交流系統，商議產生的維修需求交予BD系統，產生和保養需求交予PMP系統，不明因裝置問題交予BDA系統，相關備品備件問題要求SPM跟進。（文中描述比較簡略，實際執行過程中需要根據廠情制定具體、明確的互動作用原則。）
工廠維護管理體系互動優化，如前文介紹，根據各企業裝置管理髮展水平不同，其維修體系所執行的子系統或許有多有少，在圖1基礎上還可以再增加E&T（Education & Training）子系統、EEM （EEM= Early Equipment Management）子系統等。實際中還會遇到各系統與部門內外、企業內外等其它系統互動作用的情況，此處不再擴充套件。
PS：所有互動作用原則並非一成不變，可以靈活運用，根據企業自身裝置管理髮展水平、人員能力發展水平等定義其他互動作用規範、原則。
4.小結
本文在經典的預防性維修理論和可靠性數學的基礎上，構建了一套新的具有一定實用性基於可靠性理論裝置維修管理體系互動優化模型，以某公司裝置管理例項引入，通過計算優化可靠性，達到體系互動優化。該模型能夠實現針對故障歷史及其維修方法的維修策略優化，避免了原有預防性維修決策模型不考慮故障特性和維修方法的盲目維修，同時使裝置的預防性維修決策具有良好的可操作性，避免過度維修和欠維修現象，該模型具有很強的實用性。